日前在西安召开的全国中氮净化系统技术研讨会上，由西安海洋洁净技术工程公司开发的合成氨聚结式超高效分离技术引起与会代表的高度重视和评价，中国氮肥工业协会已建议在全国中小型合成氨装置进行大力推广应用。

我国中、小型合成氨厂受钩技术研讨会上，由西安海洋洁净技术工程公司开发的合成氨聚结式超高效分离技术引起与会代表的高度重视和评价，中国氮肥工业协会已建议在全国中小型合成氨装置进行大力推广应用。

我国中、小型合成氨厂受规模限制，要想获得利润，最主要的途径是节约自身水、电和冷冻量消耗，提高氨合成塔反应热回收品位与利用率。而实现这两条途径的关键在于提高氨净值。尽管许多企业都先后用高效催化剂或先进的合成塔内件，提高氨合成反应率。但结果却往往是增产不增收，究其原因，主要是氨雾夹带造成液氨损失，入塔氨含量、氨净值下降。因此，氨分离效率成为制约企业经济的瓶颈问题。

目前，我国氮肥行业基本采用的是传统分离器，利用重力、离心分离的工作原理进行机械分离，只能除去5微米以上的冷凝氨液、油滴。而含氮、含油气体由400℃降至-10℃会形成大量小于5微米的氨雾、油雾，尤其当气体中含有固体杂质、硫化铁、润滑油、液态碳氢化合物(如条件吸收剂)时，还烩形成稳定的氨沫，这些氨雾、油雾用传统方法根本无法分离，产量越大、气速越高、液雾夹带越严重。

针对上述问题，西安海洋洁净技术工程公司开发成功了聚结式超高效分离技术与设备，使“油雾”先被捕获、聚结为为油滴，再凭借自重与气体分离。这一成套技术在聚结滤芯的结构、滤床、聚结层主体材料的选型等方面，均取得了突破。其分离精度高达0.01微米，可彻底消除雾夹带，降低入塔氨含量，提高装置生产能力。

现在，该公司已开发了第三代聚结式超高效分离技术。这一技术是将分离部分一分为三，上中下三部分相关联组成一个三位一体的有机整机。气相流程对外不变，由中心管自下而上进入，三级分离后自上而下进入换热器，两部分为串联逆流工艺，以提高换热效率。根据生产实际应用，可提高生产能力18%。

中国氮肥工业协会有关人士介绍，这套新技术在工作原理、制造技术、改造技术与应用范围等四方面，取得了重大突破，尤其是在自贡鸿鹤化工有限责任公司、陕西兴化、山东寿光等国内10多套装置应用成功，已产生显著经济效益。

据了解，在去年氮肥行业有关专家和部分企业代表进行的现场考察和技术评议中，专家评议认为，聚结式超高效分离技术及其氨分离器、油分离器的结构设计新颖、技术先进、运行可靠，用该技术对氨分离装置进行改造后，在相同的压力和温度条件下，经氨分离器后的气体氨含量由3%-4%降至1.8%-2.23%.该技术应用在油分离器上后，有效地防止了催化剂中毒，明显地延长了催化剂的使用寿命.同时，采用聚结式分离技术，降低了合成塔入口的气体氨含量，从而降低了循环机、冰机和氢氮气压缩机电耗，经济效益明显，是对我国中小合成氨装置传统的分离技术的突破。